新标准水泥抗折试验机试件对试验数据的影响
新标准水泥抗折试验机试件对试验数据的影响 出厂的水泥强度偏低，达不到内控指标，造成不能及时出厂，严重影响了正常的生产。但从上级检验部门反馈回来的比对试验强度值，远高于我们的检验结果。对此，我们进行了全面的分析：首先，进厂原燃材料矿点无变化，熟料煅烧稳定，冷却速度正常，矿物组成也无大的波动；水泥生产控制下达指标与去年同期变化不大；二是对新标准水泥抗折试验机进行校准，误差在±l％精度范围内，使用的夹具是新夹具；三是检验人员未作变动；四是强度试件养护，温度始终控制在19．6～20．8℃的范围中，完全符合规定。对以上原因逐一进行排除，最后确定为水泥胶砂试件强度偏低的丰要因素是：试件在成型过程中操作不规范，试模模套松动，使用时间过长达不到标准规定的要求，造成水泥浆跑漏，引起水泥强度偏低。因此我们采取包方护费用。正是基于这一出发点，双方就设备维护保养问题产生了很大的矛盾。承包方为保证生产的顺利进行在设备的日常维护中往往希望能够简单化，使用润滑油就行，很少去考虑检查中心线是否位移等现象，比如窑体只要不窜动，设备不“跑、冒、滴、漏”就可以，尽量减少大修次数。而发包方高度注重设备的维护，然而在设备使用情况监控方面只能以是否长时间超设计能力运转和系统运行参数作为监控对象，较难监控到日后的发展趋势。因此发包方希望生产设备在维修方面能够更深入，增加大修次数。对策：重视员工技术素质的提高和培训，加强管理，采取类同于管理模式及人事用工的相应对策。 水泥抗折试验机强度分析： 1．1 原因一 水泥试件成型时把水泥及标准砂按l：3的比例，水灰比0．5％放入成型锅内搅拌制成胶砂浆，制备好的胶砂分二层装入固定在振实台上的试模和模套内，检验人员把约70％左右的胶砂浆装入第一层，每个槽大约放5009，进行振实60次，再把剩余30％胶砂装入第二层，并平分装槽后，再振实60次。但在GB／T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》中规定，胶砂装第一层，每个槽约放3009，用大播料器垂直架在模套顶部，沿每个模套来回一次将料层播平，振实60次，然后把剩余(约60％)的胶砂装入第二层，用小播料器播平，再振实60次，用同一直尺以近似90。的角度架在试模模顶的一端，然后沿试模长度方向以拉锯的方式从一端向另一端移动，使多余胶砂逼向另一端，直至完全离开试模，将超过试模部分的胶砂刮去，并用同一金属直尺在几乎水平的情况下将试体表面抹平，运动方向与上面拉锯方向相反，最后放入养护箱中养护。从操作过程中可以看出检验人员图快，图省事，没有全部按标准规定操作，第一层装料过多，水泥浆体通过二次振实，易产生漏稀浆，第二层料又太少，并且没有用大小播料器播平料，使胶砂浆分布不均匀。刮平操作也不尽人意。 1．2原因二 模套两边铁螺栓起固定试模在振实台上的作用，在频繁成型振动中固定在模套上铁螺栓被震松，易脱落，使模套松动无法压紧试模，试模在振实台上随振实台做左右移动，试模跑出模套，稀浆体从试模表面溢漏。再有模套上的固定螺栓长时间振动磨擦把振实台面上的卡子圆孔磨大，使圆孔上下晃动与试模产生缝隙，导致试模表面稀浆从缝隙之间溢出，使留在试模中的水泥胶砂浆变稠，砂灰比变大，造成强度偏低。 1．3原因三 模套上有一圈槽沟，沟内镶有橡皮条起密封压实作用，但在振实中橡皮条易被磨平破损使试模与模套之间产生缝隙，并且压不紧试模，使水泥胶砂浆漏出。 1．4原因四 试模在长期使用中振实和刮平，铁和铁摩擦造成试模高度达不到标准规定要求40×40×160蚴的尺寸，成型好的试件受压面积高度不够达不到40×40mm。刮平尺在长期刮平中也出现槽沟，使试件表面达不到水平面，无法形成正方棱柱体，当做压力强度试验时不能均匀受压，受压面积缩小，造成强度偏低。 2采取的措施 (1)要求检验人员在日常成型过程中严格按GB／T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法》标准要求操作，水泥胶砂浆量分层装样振实，每一层，每一槽，使用大小播料器按顺序方向播平。然后振实成型。 (2)经常检查模套固定螺栓，如有松动立即进行焊接牢固或者更换新的模套，并在使用的模套框右侧中部焊上或者用螺丝接一块长4cm，宽1．5cm长的挡块，可挡住振动中试模的移动，在购买模套时应选择有挡块的新模套。对振实台面的固定卡子用于固定螺栓的圆孔被磨大应及时更换新卡子，要始终保持试模与模套之间的密实性。 (3)针对模套上的密封橡皮圈如发现磨平或损坏，要及时更换，让橡皮圈的平面镶在里面，凸面朝外，始终起到密实封闭作用。定期对试模的隔板、端板进行量卡尺寸，如出现有高度不到40mm的、模槽变形、重量不够的都应更换新的试模，刮平尺出现槽沟应及时更换新的刮平尺，确保成型的试件达到40×40x 160mm尺寸的棱柱体，刮平试件时一定要抹平，受压面达到1600mm。
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